En breve
Los resultados de los ensayos se utilizan con diversos fines, como la mejora de la calidad, el control del proceso de producción, la garantía de que el producto cumple las expectativas del cliente y las normas reglamentarias, así como la comparación con la competencia.
¿Qué es un ensayo de plásticos?
Las pruebas determinan una o más características de un producto según un procedimiento específico.
Un resultado de prueba auténtico es el paso para el siguiente proceso y para:
- Evaluar la mejora de la calidad del producto a partir de nuevas materias primas y aditivos
- Asegurarse de que el proceso de fabricación se controla dentro de la «ventana de procesamiento»
- Asegurarse de que el producto tiene las características requeridas por el cliente
- Asegurarse de que el producto cumple con las normas nacionales o internacionales
- Cumplir con el concepto de diseño
- Comparar la calidad del producto con la calidad de la competencia
- Comprobar el rendimiento del producto en condiciones severas
- Llevar a cabo investigación y desarrollo
Una vez decidido el objetivo, es necesario contar con un «plan de inspección» en términos de frecuencia de las muestras de extracción, número de muestras que se deben extraer, procedimiento de extracción de muestras en línea, número de muestras que se deben analizar, acondicionamiento que se debe realizar, estándar que se debe seguir para el método de prueba, requisitos de los resultados de la prueba e informes de los resultados de la prueba.
Acondicionamiento de muestras extraídas:
A diferencia de los metales, las propiedades de los plásticos están influenciadas por la temperatura. El acondicionamiento de las muestras se realiza para obtener resultados reproducibles independientemente de la historia anterior de exposición. Esto se hace siguiendo un estándar de acondicionamiento aplicable.
También es necesario informar sobre los parámetros de acondicionamiento, así como los métodos de prueba seguidos en el informe de prueba. Es imperativo que el equipo de prueba esté calibrado o, cuando sea necesario, calibrado antes de la prueba. La prueba debe ser realizada por una persona cualificada.
Errores comunes aparte del acondicionamiento que deben evitarse durante las pruebas:
- Error de calibración y error cero del equipo de prueba
- Error de precisión del instrumento de medición
- Error de estabilidad (aplicable a reversión/contracción, dureza, curado)
- Error de repetibilidad (cuando se prueba el mismo producto con el mismo equipo, el mismo procedimiento, la misma persona, el mismo día, el resultado debe ser el mismo)
- Error de reproducibilidad (diferentes personas que prueban el mismo producto en el mismo lugar o en lugares diferentes utilizando el mismo procedimiento estándar y el mismo equipo deben dar el mismo resultado)
- Error de linealidad (por ejemplo, si la velocidad de calentamiento en VST difiere, VST será diferente)
- Error de forma del espécimen (deben ser según tolerancia estándar en dimensiones)
El propósito del análisis es asegurar que el producto cumpla con los requisitos de calidad de la norma seguida, así como los requisitos del cliente, y que no fallará en la vida útil acordada (período de garantía).
Para cada resultado de la prueba, están disponibles los parámetros de proceso correspondientes registrados en el momento de diseñar las muestras. La comparación de los resultados de las pruebas vis-a-vis con los parámetros del proceso es una herramienta muy útil para la mejora de la calidad.
Dicha comparación nos da información sobre el proceso (si está dando consistentemente resultados de prueba del producto consistentes), si hay deterioro (para acciones correctivas) y si hay una mejora en el resultado de la prueba deseada (para modificar los parámetros del proceso para mejores resultados).
Los mejores parámetros de proceso deben incluir:
- La recopilación de todos los resultados de las pruebas para un producto en particular
- El escrutinio de todos los resultados de las pruebas para encontrar lo mejor y lo peor y su respectiva documentación de los parámetros del proceso
- Los parámetros del proceso responsables de la diferencia en la calidad
- La repetición del proceso según los mejores parámetros
- La estandarización de los parámetros del proceso en forma de un «plan de control del proceso» para la producción futura
