вкратце
Результаты испытаний используются для различных целей, таких как улучшение качества, контроль производственного процесса, обеспечение соответствия продукта ожиданиям клиентов и нормативным стандартам, а также для сравнения с конкурентами.
Испытание - это определение одной или нескольких характеристик изделия в соответствии с определенной методикой.
Достоверные результаты испытаний являются входным показателем для последующего процесса и служат для следующих целей:
- Оценить улучшение качества продукции из нового сырья и с новыми добавками
- Убедиться в том, что контроль производственного процесса осуществляется в рамках «диапазона технологических параметров»
- Убедиться в том, что характеристики изделия соответствуют требованиям заказчика
- Убедиться в том, что изделие соответствует национальным или международным стандартам
- Подтвердить конструкционное решение
- Сравнить качество изделия с качеством конкурентов
- Проверить, как изделие будет работать при тяжелых условиях
- Выполнять исследования и разработки
После определения цели потребуется «план проверки», охватывающий частоту отбора образцов, количество отбираемых образцов, онлайн-процедуру отбора образцов, количество подлежащих испытанию образцов, необходимое кондиционирование перед испытанием, стандарты, которым необходимо следовать в соответствии с методом испытания, требования к результатам испытаний и отчет о результатах испытаний.
Кондиционирование отобранных образцов:
В отличие от металлов, на свойства пластиков влияет температура. Кондиционирование выполняется для получения воспроизводимых результатов независимо от предыдущих воздействий. Данная операция осуществляется в соответствии с применимым стандартом кондиционирования.
Кроме того, необходимо указать параметры кондиционирования, а также методы испытаний из отчета о результатах испытаний. Испытательное оборудование подлежит обязательной калибровке; при необходимости ее следует произвести непосредственно перед испытанием. Испытания должны проводиться квалифицированным специалистом.
Распространенные ошибки, не относящиеся к кондиционированию, которых следует избегать в ходе испытания:
- Ошибка калибровки и ошибка установки нуля испытательного оборудования
- Систематическая погрешность измерительного прибора
- Погрешность вследствие нестабильности (применительно к перевулканизации/усадке, твердости, отверждению)
- Ошибка повторяемости (если оно и то же изделие тестируется на одном и том же оборудовании, на основании того же метода, тем же человеком, в один и тот же день, результат должен быть одним и тем же)
- Ошибка воспроизводимости (разные люди, тестирующие изделие в одном и том же либо в другом месте, используя один и тот же стандартный метод и одно и то же оборудование, должны получать одинаковый результат)
- Погрешность нелинейности (например, в случае разной скорости нагревания при вертикальном статическом испытании, само испытание будет иным)
- Ошибка формы образца (необходимо соответствие стандартному допуску в размерах)
Цель анализа заключается в том, чтобы обеспечить соответствие изделия требованиям качества соблюдаемого стандарта и требованиям заказчика, а также убедиться в том, что оно не выйдет из строя в течение согласованного срока службы (гарантийный период).
По каждому результату испытаний доступны соответствующие технологические параметры, зафиксированные при взятии образцов. Сравнение результатов испытания с технологическими параметрами представляет собой весьма полезный инструмент для улучшения качества.
Данное сопоставление предоставляет следующую информацию: данные о технологическом процессе (дают ли испытания изделия постоянно стабильные результаты), наличие ухудшения (для корректирующих мер), а также наличие улучшений желаемого результата испытания (с целью изменения технологических параметров для лучших результатов).
Лучшие технологические параметры должны включать следующие аспекты:
- Сбор всех результатов испытаний по конкретному изделию
- Тщательный анализ всех результатов испытаний, чтобы найти лучшие и худшие из них, а также соответствующей технологической документации.
- Технологические параметры, обусловливающие разницу в качестве
- Повторение процесса на основании лучших параметров
- Стандартизация технологических параметров в форме «плана контроля технологического процесса» для будущего производства
